Hur fungerar en produktionslinje för aluminiumkompositpaneler?

An produktionslinje för aluminiumkompositpaneler (ACP). fungerar genom att kontinuerligt linda av två aluminiumspolskivor och ett kärnmaterial - vanligtvis en polyeten- eller brandbeständig mineralkärna - som matar dem genom en sekvens av rengörings-, limbeläggnings-, laminerings-, värmehärdnings-, kylnings- och efterbehandlingsstationer för att producera en enkel bunden panel med en exakt kontrollerad struktur och ytkvalitet. Hela processen är automatiserad, kontinuerlig och kan producera flera miljoner kvadratmeter färdig panel per år från en enda produktionslinje.

Produktionslinjen integrerar maskinteknik, automatiserade styrsystem, materialvetenskap och värmebehandlingsprocesser i ett enhetligt kontinuerligt flöde. Varje bearbetningsstation styrs av exakta kontrollparametrar - temperatur, tryck, linjehastighet, limtjocklek - som tillsammans bestämmer den färdiga panelens strukturella integritet, ytfinish och dimensionella konsistens. Exakt processkontroll i varje steg är det som skiljer industriell ACP-produktion från enklare lamineringsoperationer och möjliggör den konsekventa, storskaliga produktionen som efterfrågas av moderna arkitektur- och byggmarknader.

Vad är en aluminiumkompositpanel och varför spelar dess produktion någon roll?

En aluminiumkompositpanel är en platt panel som består av två tunna aluminiumskivor permanent bundna till ett kärnmaterial som inte är aluminium. Standardstrukturen är en 0,3 mm till 0,5 mm aluminiumskinn på varje ansikte , bunden till en kärna av polyeten (PE), brandbeständig mineralfylld polyeten eller aluminiumbikaka, vilket ger en panel med en total tjocklek på 3 mm till 6 mm - och ibland upp till 10 mm för specialiserade applikationer.

Det resulterande kompositmaterialet uppnår en kombination av egenskaper som varken aluminiumplåt eller kärnmaterial kan leverera ensamma: det är lätt, styvt, platt, väderbeständigt, formbart och kan ytbehandlas med en mängd olika ytbeläggningar - PVDF-fluorkarbon, polyester, borstad, anodiserad och trä- eller steneffekttryck. Dessa egenskaper gör ACP till det valda materialet för byggnadsfasader, skyltar, inredning, transportfordonspaneler och industriell beklädnad över hela världen.

Produktionslinjens betydelse ligger i dess förmåga att kombinera ädel aluminium med ett kostnadseffektivt kärnsubstrat — säkerställer produktens prestanda samtidigt som materialkostnaderna sänks jämfört med solid aluminiumplåt — och att göra det i den skala, konsekvens och hastighet som krävs för att försörja globala byggmarknader. Manuell eller satsvis produktion av kompositpaneler kan inte uppnå den dimensionella precision, limenhet eller ytkvalitet som kontinuerlig produktionslinjeteknik ger.

Översikt över den kompletta produktionsprocessen

ACP-produktionslinjen bearbetar råmaterialslingor till färdiga paneler genom en definierad sekvens av integrerade stationer. Även om specifika konfigurationer varierar beroende på tillverkare och produktspecifikationer, följer alla industriella ACP-linjer samma grundläggande processflöde:

Steg 1: Avlindning — Mata in råmaterial i linjen

Produktionsprocessen börjar vid avrullningsstationerna, där aluminiumrullar och kärnmaterialet monteras på motoriserade avrullare och matas in i linjen samtidigt. En standard ACP produktionslinje arbetar med tre avvecklingsströmmar parallellt — en för det övre aluminiumskiktet, ett för det undre aluminiumhöljet och ett för kärnmaterialet (vanligtvis extruderad PE eller mineralfylld PE-plåt).

Spänningskontroll vid avlindningsstadiet är kritisk. Varje materialström måste matas med en exakt kontrollerad spänning - tillräckligt konsekvent för att hålla platt, skrynkelfritt material in i rengörings- och beläggningsstationerna, men inte så hårt att den tunna aluminiumhuden sträcks eller permanent deformeras. Servostyrda avrullare med återkopplad spänningsmätning används för att bibehålla spänningen inom ±5 % av börvärdet över hela spolens diameter när rullen töms.

Ackumulator (buffert) sektioner är inbyggda mellan avrullarna och processlinjen för att tillåta spolbyten utan att stoppa produktionslinjen. När en spole tar slut, skarvas en ny spole till bakänden av det tidigare materialet i ackumulatorsektionen medan linjen fortsätter att löpa från buffertförsörjningen - upprätthåller kontinuerlig produktion med noll stilleståndstid för spolebyten.

Steg 2: Rengöring och ytbehandling — Förbereda aluminium för limning

Den inre ytan på varje aluminiumhölje - ytan som kommer att bindas till kärnan - måste vara kemiskt ren och ytaktiv innan lim appliceras. Aluminiumspolens yta som tas emot från valsverket bär kvarvarande valsoljor, oxidskikt, damm och hanteringsföroreningar som allvarligt skulle äventyra vidhäftningshållfastheten om den inte avlägsnas.

Rengöringsprocess

Aluminiumremsan passerar genom ett flerstegsrengöringssystem bestående av alkalisk avfettning, sköljning, syraetsning eller krom-/icke-kromatomvandlingsbeläggning och slutsköljning. Det alkaliska avfettningssteget tar bort oljor och organisk förorening , medan omvandlingsbeläggningssteget - vanligtvis en kromat- eller zirkoniumbaserad behandling - kemiskt modifierar aluminiumoxidskiktet för att skapa en yta som bildar starka kovalenta bindningar med den självhäftande primern som appliceras i nästa steg.

Kemisk koncentration, badtemperatur och kontakttid i varje rengöringstank övervakas kontinuerligt och justeras automatiskt av processkontrollsystemet. Exakt kontroll av dessa parametrar är viktigt eftersom underbehandling lämnar kvarstående föroreningar som försvagar bindningen, medan överbehandling kan etsa aluminiumytan överdrivet, vilket påverkar dess mekaniska egenskaper och ytkvalitet.

Torkning efter behandling

Efter den sista sköljningen passerar den behandlade aluminiumremsan genom en torkugn för att avlägsna all återstående fukt innan limbeläggningssteget. Eventuell fukt som finns kvar på aluminiumytan kommer att störa vätning och härdning av lim , vilket leder till tomrum, delaminering eller minskad långtidsbindningshållbarhet. Torkdelen använder kontrollerad varmluftscirkulation för att uppnå fullständig yttorkning utan att överhetta aluminiumet.

Steg 3: Primer och självhäftande beläggning — Applicering av limskiktet

Efter ytbehandling och torkning passerar varje aluminiumremsa genom en precisionsbeläggningsstation där limmet eller primern appliceras på insidan. Beläggningssystemet är typiskt en rullbeläggare - bestående av en doseringsvals, applikatorrulle och stödrulle - som avsätter ett exakt kontrollerat, enhetligt lager av lim över hela remsans bredd vid linjehastighet.

Limbeläggningens vikt ligger typiskt i intervallet 5 till 20 gram per kvadratmeter , beroende på vilket limsystem som används och specifikationen för bindningsstyrka. Beläggningens vikt styrs av gapet mellan doseringsvalsen och applikatorvalsen och av limmets viskositet - som hålls inom ett snävt område av temperaturkontrollerade limtillförselsystem.

Beläggningslikformighet över remsbredden är kritisk. Ojämn limapplicering resulterar i variationer i bindningsstyrkan över panelens yta - skapar svaga zoner som kan delamineras under termisk cykling, stötar eller ihållande mekanisk belastning under drift. Moderna beläggningsstationer använder laser eller optiska beläggningsviktmätningssystem för att ge realtidsfeedback och automatisk rullavståndsjustering för att bibehålla beläggningslikformighet inom snäva toleranser.

I vissa produktionslinjer används ett tvåkomponents reaktivt limsystem — där del A och del B blandas omedelbart före beläggningshuvudet och reagerar under härdningssteget för att bilda en tvärbunden bindning med överlägsen fläkhållfasthet, värmebeständighet och kemisk beständighet jämfört med termoplastiska enkomponentslim.

Steg 4: Laminering — Sammanföra panelstrukturen

Lamineringsstationen är hjärtat i ACP-produktionslinjen - den punkt där de tre materialströmmarna (översta aluminiumhöljet, kärnmaterialet och bottenaluminiumhöljet) förs samman och kombineras till en enda bunden struktur under kontrollerad temperatur och tryck.

Lamineringspressen eller rullnypet

De tre materialströmmarna konvergerar vid en uppvärmd lamineringspress eller valsnypsystem. Nypet applicerar ett kontrollerat kompressionstryck - vanligtvis 0,5 till 3,0 MPa beroende på panelspecifikation och limsystem — över hela den sammansatta strukturens bredd. Kombinationen av värme (vanligtvis 100°C till 180°C vid nypet) och tryck säkerställer intim kontakt mellan de limbelagda aluminiumytorna och kärnmaterialet, vilket förskjuter luft från gränsytan och maximerar den tillgängliga kontaktytan för limning.

Kontrollera tjocklek och planhet

Tjockleken på den färdiga panelen bestäms vid lamineringsnypet av gapet mellan lamineringsvalsarna och den kombinerade tjockleken av de tre ingående materialströmmarna. Paneltjocklekstolerans i industriell ACP-produktion är typiskt ±0,2 mm på en 4 mm nominell tjocklek — uppnås genom precisionskontroll av rullavstånd och konsekvent materialtjocklek. Planhet är lika kritisk: varje båge, våg eller vridning som införs vid lamineringsstadiet kommer att låsas in i panelstrukturen genom den limhärdning som följer, vilket gör att planhetskontroll i detta skede är avgörande.

Linjehastigheten genom lamineringsstationen måste synkroniseras exakt med avlindningshastigheterna för alla tre ingående materialströmmar och med nedströms härdningsugnstransportörhastigheten. Hastighetsfel - även små skillnader i ythastighet mellan rullarna - gör att aluminiumskalet bucklas, skrynklas eller sträcker sig i förhållande till kärnan, vilket ger ytdefekter som inte kan korrigeras nedströms.

Steg 5: Värmehärdning — Utvecklar full bindningsstyrka

Efter laminering passerar panelstrukturen – nu fysiskt sammansatt men med den vidhäftande bindningen ännu inte helt utvecklad – genom en värmehärdande ugn. Härdningsstadiet är där limmet når sin designmässiga bindningsstyrka genom en kontrollerad värmebehandling.

Härdugnen är en temperaturzonad tunnel genom vilken panelen passerar på ett kontrollerat transportsystem. Typiska härdningstemperaturer sträcker sig från 120°C till 200°C , där panelen spenderar 2 till 10 minuter vid topptemperatur beroende på limkemi och panelspecifikation. Ugnens temperaturprofil – uppvärmningshastigheten, topptemperaturen och uppehållstid – programmeras och övervakas av produktionsstyrsystemet och är avgörande för att uppnå konsekvent bindningsstyrka utan att överhetta PE-kärnan (som börjar mjukna över 90°C) eller orsaka termisk böjning i panelen.

För brandbeständiga ACP-paneler som använder en mineralfylld kärna skiljer sig härdningsparametrarna från vanliga PE-kärnpaneler eftersom det mineralfyllda kärnmaterialet har en annan värmeledningsförmåga och värmekapacitet. Produktionslinjens kontrollsystem lagrar flera härdningsprofiler - en för varje panelspecifikation i produktsortimentet - vilket gör det möjligt för operatörer att växla mellan produkttyper genom att återkalla lämplig profil istället för att manuellt justera ugnsinställningar för varje ändring.

Skalhållfastheten hos aluminium-till-kärna-bindningen efter fullständig härdning är en nyckelkvalitetsspecifikation. Industriella ACP-paneler uppnår typiskt fläkhållfastheter på 40 till 120 N per 25 mm bredd , beroende på limtyp och panelkvalitet, testad enligt ASTM D903 eller motsvarande standarder. Denna fläkhållfasthet bestämmer panelens motstånd mot delaminering under vindbelastning, termisk rörelse och mekanisk formning under tillverkning.

Steg 6: Kylning — Stabiliserande panelgeometri

Omedelbart efter härdningsugnen måste den varma panelen kylas kontrollerat innan den skärs och staplas. Kylsektionen är ett kritiskt steg som direkt påverkar panelens planhet – en av de viktigaste kvalitetsegenskaperna hos en färdig ACP-panel.

När panelen lämnar härdningsugnen vid förhöjd temperatur, har aluminiumskalen och PE-kärnan olika värmeutvidgningskoefficienter - aluminium expanderar med ca. 23 × 10⁻⁶ /°C medan polyeten expanderar vid 100 till 200 × 10⁻⁶ /°C . Om panelen kyls för snabbt eller ojämnt, inducerar differentiell termisk kontraktion mellan skinn och kärna inre spänningar som böjer eller vågar panelytan. Dessa spänningar är låsta när limmet svalnar under dess glastemperatur.

Kylsektionen använder en kombination av vattenkylda rullar, luftknivskylning och spända transportörsystem för att kyla panelen likformigt från båda sidorna samtidigt samtidigt som panelen hålls under kontrollerad spänning. Kontrollerade kylningshastigheter och jämn värmeuttag från båda sidorna är de två faktorerna som avgör om den färdiga panelen uppfyller planhetsspecifikationen - vanligtvis en maximal båge på 0,5 % av panellängden för ACP av arkitektonisk kvalitet.

Steg 7: Finbearbetning och skärning — Konvertera den kontinuerliga remsan till färdiga paneler

Det sista steget i produktionslinjen omvandlar den kontinuerliga kompositremsan till individuella färdiga paneler redo för kvalitetsinspektion, förpackning och leverans.

Kantklippning

De längsgående kanterna på kompositremsan trimmas av roterande skärblad för att producera rena, raka kanter med den specificerade panelbredden. Kantklippningsmängden är vanligtvis 5 till 15 mm per sida , ta bort eventuella ojämnheter i kanten som införts under lamineringssteget och se till att den färdiga panelen uppfyller breddtoleranser på ±1,0 mm eller bättre.

Tvärskärning till längd

En flygande sax eller roterande skärsystem skär panelen till angiven längd medan linan fortsätter att röra sig – utan att stoppa produktionsprocessen. Klipplängden styrs av en kodare som mäter bandets färdsträcka och en automatisk signal till skäraren. Standard ACP-paneler tillverkas i längder av 2 000 mm till 6 000 mm , med klipplängdstoleranser på ±2,0 mm som kan uppnås med precisionsflygande skjuvsystem.

Applicering av skyddsfilm

Före eller efter skärning lamineras en skyddande polyetenfilm på utsidan av båda aluminiumskalen för att skydda den förmålade eller belagda ytan från repor, kontaminering och UV-exponering under transport, lagring och tillverkning. Skyddsfilmen är specificerad för att fästa tillräckligt stadigt för att hålla sig på plats under hantering men för att skala rent utan rester när den avlägsnas av ändtillverkaren före installation.

Stapling och packning

Kapade paneler staplas automatiskt av robot- eller transportörstaplingssystem på pallar eller timmerstötning, med mellanläggande material mellan panelerna för att förhindra ytkontaktskador. Staplade förpackningar bandas, slås in och märks för leverans. Typiska produktionshastigheter på 8 till 25 meter per minut , beroende på panelspecifikation, tillåt en enda linje att producera tusentals kvadratmeter färdig ACP per skift.

Automation och processkontroll: intelligensen bakom linjen

Det som skiljer en modern ACP-produktionslinje från tidigare generationers utrustning är graden av automatisering och processintelligens integrerad i varje station. Produktionslinjen är inte bara en sekvens av oberoende maskiner – det är en helt integrerat system som styrs av en central processstyrningsarkitektur som koordinerar alla stationer i realtid.

• PLC och SCADA-kontroll: Programmerbara logiska styrenheter (PLC) vid varje station utför de exakta rörelse-, temperatur-, tryck- och kemikaliedoseringskommandon som definieras av produktionsreceptet. Ett övervakande SCADA-system tillhandahåller ett enhetligt operatörsgränssnitt som visar processdata i realtid, larmstatus och produktionsstatistik för hela linjen från en enda arbetsstation.
• Recepthantering: Varje panelspecifikation – tjocklek, bredd, kärntyp, limsystem, ytbeläggning – lagras som ett namngivet produktionsrecept i styrsystemet. Att byta från en produkt till en annan kräver endast val av lämpligt recept, som automatiskt ställer in alla stationsparametrar samtidigt, vilket minimerar växlingstiden och eliminerar manuella inställningsfel.
• Inline kvalitetsövervakning: Optiska inspektionssystem, tjockleksmätare, beläggningsviktssensorer och planhetsmätningssystem ger kontinuerliga realtidsdata om produktkvalitet i hela linjen. Avläsningar utanför specifikationen utlöser automatiska larm och, i avancerade system, automatisk korrigerande justering av relevant processparameter.
• Hastighetssynkronisering: Alla drivna rullar, transportörsektioner och skärsystem över hela linjen är hastighetssynkroniserade genom en huvudhastighetsreferens, vilket säkerställer noll relativ hastighet mellan intilliggande stationer - eliminerar spänningsobalanser och ytdefekter som annars skulle bli resultatet av hastighetsfel.
• Dataloggning och spårbarhet: Moderna produktionslinjer loggar alla processparametrar – tidsstämplade mot panelens serienummer eller spolsats – vilket ger full produktionsspårbarhet. Om ett kvalitetsproblem identifieras i fält kan produktionsdata för den specifika panelbatchen hämtas för att identifiera eventuella processavvikelser som kan ha bidragit.

Kärnmaterialvarianter och deras effekt på produktionsparametrar

Typen av kärnmaterial som används i kompositpanelen har en direkt inverkan på flera produktionslinjeparametrar och på den färdiga panelens prestanda. De viktigaste kärnmaterialtyperna som används i AVS-produktionen sammanfattas nedan.

Växling mellan kärnmaterialtyper kräver att produktionsstyrsystemet återkallar rätt processrecept – justering av härdningsugnstemperaturprofiler, lamineringsnypstryck, linjehastighet och kylhastigheter till de värden som är optimerade för varje kärnmaterial. Möjligheten att producera flera panelkvaliteter på en enda produktionslinje , genom recepthantering snarare än hårdvaruförändringar, är en viktig operativ fördel med moderna automatiserade ACP-produktionssystem.

Kvalitetskontroll och testning av färdiga ACP-paneler

Produktionslinjens processkontrollsystem tillhandahåller det första lagret av kvalitetssäkring – att bibehålla processparametrar inom specifikationen under hela produktionen. Den färdiga panelens kvalitet bekräftas dock genom ett strukturerat program för offline kvalitetstestning av prover som tagits från produktionen.

Dimensionella kontroller

• Total tjocklek: Mäts på flera punkter över panelytan med hjälp av kalibrerade digitala mätare eller ultraljudstjockleksmätare. Typisk specifikation: ±0,2 mm på nominell tjocklek.
• Aluminiumhudtjocklek: Mäts separat för att bekräfta att båda skalen uppfyller deras individuella tjockleksspecifikationer – kritiskt eftersom skaltjockleken direkt påverkar panelens böjstyvhet och ytbeständighet mot bucklor.
• Planhet (båge och vridning): Panelen läggs på en ytplåt och båge mätt i de fyra hörnen och mitten. Maximal båge för paneler av arkitektonisk kvalitet är vanligtvis 0,5 % av panellängden, vilket motsvarar 15 mm över en panellängd på 3 000 mm.

Mekaniska och bindningstester

• Skalhållfasthetstest: En remsa av aluminiumskinn dras av från kärnan med en kontrollerad hastighet och vinkel med hjälp av en dragprovningsmaskin. Den uppmätta avdragningskraften per breddenhet bekräftar att limbindningen uppfyller specifikationens minimum.
• Böjstyvhet: Ett panelexemplar stöds vid två punkter och laddas i mitten, vilket mäter nedböjning under en definierad belastning. Böjstyvhet är en viktig strukturell prestandaparameter för fasadapplikationer som utsätts för vindbelastning.
• Slaghållfasthet: Ett viktat falltest eller kulslagstest utförs för att bekräfta att panelytan motstår bucklor och att aluminiumhuden inte spricker eller separerar från kärnan under stöten.

Yt- och beläggningskvalitet

• Beläggningstjocklek: Den förmålade eller PVDF-beläggningen på den yttre aluminiumytan mäts med en elektromagnetisk beläggningstjockleksmätare. Minsta torrfilmtjocklek för PVDF-beläggningar är vanligtvis 25 mikron enligt AAMA 2605-specifikationen.
• Färgkonsistens: Spektrofotometrisk mätning av panelytans färg bekräftar att den faller inom den specificerade färgtoleransen (vanligtvis ΔE mindre än 1,0) jämfört med den godkända färgstandarden.
• Besiktning av ytdefekter: Visuell inspektion under standardiserad belysning bekräftar frånvaron av repor, hål, beläggningsränder, ytföroreningar eller delaminering som är synlig för blotta ögat.

Tillämpningar av aluminiumkompositpaneler producerade på dessa linjer

Panelerna som produceras på industriella ACP-produktionslinjer betjänar ett brett spektrum av slutmarknader, var och en med specifika prestandakrav som produktionslinjen måste kunna uppfylla konsekvent.

• Arkitektoniska byggnadsfasader: Den största enskilda applikationen globalt. ACP-beklädnadssystem på kommersiella byggnader, hotell, flygplatser och höga bostadstorn kräver paneler med konsekvent planhet, färglikformighet, väderbeständighet och – alltmer – brandklassificering till A2 eller bättre enligt standarder som EN 13501 eller GB 8624.
• Skyltar och reklamstrukturer: Lätt, styv och lätt att dra eller vika, ACP är det primära substratet för skyltpaneler i stort format, skyltar och displaystrukturer. Standard PE-kärnpaneler används för skyltapplikationer där brandklassning inte är ett krav.
• Inredning: ACP-paneler används för invändig väggbeklädnad, mottagningsområde har väggar, takpaneler, pelarskydd och butiksinredning i kommersiella interiörer. Ett brett utbud av dekorativa ytfinishar – träfibrer, steneffekt, borstad metall, spegel och enfärgade – finns tillgängliga från produktionslinjer utrustade med förtryckta eller förbelagda aluminiumspolar.
• Transportfordon: Lastbilskarosspaneler, järnvägsvagnsinteriörer, beklädnad av fritidsfordon och containerbeklädnadspaneler använder ACP för sin kombination av låg vikt, styvhet och slaghållfasthet i förhållande till motsvarande solida plåtmaterial.
• Industriell utrustning beklädnad: Maskinhus, väggpaneler för renrum och beklädnad av industrianläggningar använder ACP för dess släta, rengörbara yta, dimensionella stabilitet och lätthet att skära och forma.

Viktiga tekniska fördelar med kontinuerlig produktionslinjeteknik

Den kontinuerliga produktionslinjemetoden för ACP-tillverkning ger en uppsättning tekniska och ekonomiska fördelar jämfört med batch- eller semi-kontinuerliga produktionsmetoder som motiverar den kapitalinvestering som krävs för en fullskalig linje.

1. Konsekvent bindningskvalitet över hela panelområdet: Kontinuerlig bearbetning med konstant tryck, temperatur och limbeläggningsvikt ger en bindning med enhetlig styrka över varje kvadratmillimeter av panelen - något som satspresslaminering inte kan uppnå tillförlitligt i stora panelformat.
2. Hög produktionsvolym: En enda kontinuerlig produktionslinje som arbetar i 15 meter per minut på en 1 500 mm bred remsa producerar ca. 3,2 miljoner kvadratmeter panel per år vid 80 % linjetillgänglighet — en skala som batchproduktionssystem inte kan matcha vid likvärdig kvalitet.
3. Minimalt materialspill: Kontinuerlig produktion med exakt processkontroll och automatiserad trim minimerar skrothastigheten. Steady-state skrothastigheter på mindre än 1 % av produktionen kan uppnås på väl optimerade produktionslinjer, jämfört med 3 till 8 % på batchsystem där varje batch kräver installation och kantförlustmaterial.
4. Skalbart produktsortiment: Recepthanteringsmetoden tillåter en enda produktionslinje att producera paneler i flera tjocklekar, bredder, kärntyper och ytfinish utan betydande hårdvaruförändringar – vilket ger tillverkare flexibiliteten att betjäna olika marknadssegment från en enda tillgång.
5. Spårbarhet och kvalitetsdokumentation: Automatiserad dataloggning ger ett fullständigt produktionsrekord för varje panelbatch, stöder kvalitetscertifiering, garantianspråk och regulatorisk överensstämmelsedokumentation som krävs av byggbranschens kunder.

Om JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd.

JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. är beläget i Jinhu Economic Development Zone, Huai'an City, Jiangsu-provinsen, Kina. Etablerat 2004 , företaget är ett helägt dotterbolag för maskiner och utrustning till Jiangsu Aludeco New Materials Co., Ltd., specialiserat på forskning och utveckling, design, tillverkning och försäljning av produktionslinjer för olika nya kompositmaterial - inklusive produktionslinjer för aluminiumkompositpaneler och tillhörande bearbetningsutrustning för metallkompositmaterial.

Med mer än två decennier av ingenjörserfarenhet inom produktionslinjeteknik för kompositmaterial, levererar JiangSu XieCheng Intelligent Equipment kompletta nyckelfärdiga produktionslinjelösningar som integrerar hela processen – från avlindning och ytbehandling genom laminering, härdning och efterbehandling – till ett enda automatiserat system med omfattande processkontroll och teknisk support efter försäljning. Företagets produktionslinjer betjänar kunder inom byggmaterial, dekoration, skyltning, transport och industrisektorer på globala marknader.